礦山環(huán)境惡劣、道路崎嶇，在運輸車輛無法到達的地方如何將開采的礦石運輸至堆放點了，并保證計量設(shè)備的穩(wěn)定性、可靠性，實現(xiàn)運輸過程中的動態(tài)物料精準計量，是困擾礦山開采企業(yè)的一大問題。眾加利為銅礦采掘過程場景定制了滿足上述要求的軌道衡，并選用皮帶秤解決礦山上散裝物料的連續(xù)輸送計量需求。

諸如銅精礦是含銅礦石經(jīng)浮選方法得到的銅含量（質(zhì)量分數(shù)）不小于13%的供冶煉銅用的原料，價格昂貴。為保障精礦粉的計量，工廠局部單元對生產(chǎn)管理控制如進廠及出入庫、物料流轉(zhuǎn)（車輛）跟蹤管控等計量場景需要高質(zhì)量的計量設(shè)備系統(tǒng)。

在銅冶煉過程中，轉(zhuǎn)爐澆鑄環(huán)節(jié)通過澆鑄秤進行精確計量，并據(jù)此輸出信號控制圓盤澆鑄機的開停，以獲得符合標準重量的粗銅板。這一步驟是陽極銅定量澆鑄成型的關(guān)鍵場景，其中定量澆鑄秤在陽極銅板的生產(chǎn)工藝中被廣泛應(yīng)用。在高溫銅板環(huán)境下，這些秤能夠?qū)崿F(xiàn)自動化精確計量，不僅滿足了冶煉生產(chǎn)的需要，還保障了產(chǎn)品的品質(zhì)并提高了生產(chǎn)效率。

當前工業(yè)自動化加速推進，鉛鋅錠生產(chǎn)企業(yè)已實現(xiàn)熔煉、澆鑄、冷卻、碼放等環(huán)節(jié)自動化，但因鉛鋅錠規(guī)格特殊，稱重打貼標環(huán)節(jié)仍依賴人工，成為自動化流程瓶頸。眾加利針對性研發(fā)鉛鋅錠智能稱重打貼標系統(tǒng)，實現(xiàn)該環(huán)節(jié)精準自動化運行。





客戶痛點


現(xiàn)場環(huán)境溫度高，需配置較多人工完成操作，效率低下；


人工操作易導(dǎo)致標簽粘貼錯誤、重量記錄偏差；


稱重打貼標環(huán)節(jié)自動化斷裂，造成生產(chǎn)管理銜接困難。從解決人工操作痛點，到適配鉛鋅錠的特殊形態(tài)，再到保障全流程數(shù)據(jù)精準，這套系統(tǒng)以務(wù)實的技術(shù)設(shè)計，助力鉛鋅錠生產(chǎn)企業(yè)真正實現(xiàn)稱重打貼標環(huán)節(jié)的智能化升級，讓工業(yè)生產(chǎn)更高效、更可靠。

陰極銅計量為確保計量準確，避免落秤沖擊和側(cè)向撞擊誤差，采用緩沖秤對解析后的陰極銅板進行稱重，此過程為出入庫及結(jié)算提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。這一計量方法有效解決了陰極銅生產(chǎn)中監(jiān)管盲區(qū)及重物計量難題，實現(xiàn)了精確的稱重、標簽打?。ū阌诳蛻糇匪荩┘皟?nèi)部管控，保障了進出庫貿(mào)易結(jié)算的順利進行。銅桿在線稱重為了提高工作效率，我們在輥道輸送機下方安裝了稱重模塊，以此實現(xiàn)在線稱重。這種方式不僅完成了銅桿的在線計量，還將稱重數(shù)據(jù)上傳至管理系統(tǒng)，整個流程被稱為銅桿輥道輸送計量。線材工藝計量眾加利線材工藝方案在生產(chǎn)中計量半成品與成品，結(jié)合掃碼打標系統(tǒng)提升管理。粗銅線管理涵蓋來貨、稱重、標簽打印、產(chǎn)量統(tǒng)計及ERP數(shù)據(jù)交互，后臺平臺支持數(shù)據(jù)存儲查詢。鍍錫銅線計量則實現(xiàn)不同軸型計量、標簽打印、產(chǎn)量統(tǒng)計及ERP交互等功能。

眾加利有色金屬精礦智能取樣系統(tǒng)是智慧稱重系統(tǒng)（無人值守汽車稱重系統(tǒng)）與汽車采樣系統(tǒng)的整合，對傳統(tǒng)采樣系統(tǒng)進行了全面集成與創(chuàng)新升級，實現(xiàn)了原料重量的精準數(shù)據(jù)采集與高效樣品采集。該系統(tǒng)全程自動化運作：車輛到達后自動定位，計算機智能隨機選定取樣點，隨后自動完成樣品的采集、破碎縮分、收集等一系列流程。所采集的樣品極具代表性，能夠真實準確地反映物料的質(zhì)量狀況。